5.2.1 先将电缆临时固定于运行位置并校直，做好附件中心位置标记，再将电缆移至临时施工位置并固定。

5.2.2 检查电缆长度，确保在制作电缆附件时有足够的长度和适当的余量。

5.2.3 根据安装工艺要求确定的位置剥除电缆外护套，外护套的切口应平齐，剥除外护套时应按照附件说明书尺寸，外护套断口以下100mm 部分用砂纸打磨并清洗干净,在电缆线芯分叉处将线芯校直、定位。

5.2.4 绑扎固定金属铠装层的金属扎丝或恒力弹簧，其缠绕方向应与金属铠装层的缠绕方向一致。剥除金属铠装层及内护套时应严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆的内部结构，金属铠装层断口应平齐。对于金属铠装层断口的尖刺及残余金属碎屑要进行清理。

5.2.5 根据安装工艺要求确定的尺寸切除电缆内护层、金属屏层，切除内护层时不得伤及电缆金属屏蔽层。切除电缆金属屏蔽层前，应临时固定，防止金属屏蔽层散开。剥切金属屏蔽层时不得伤及半导电屏蔽层，切口应平齐、无尖刺。

5.2.6 电缆外护套表面有半导电层时，应将附件施工范围内的外护套表面半导电层处理干净。

5.2.7 三芯电缆安装附件时应进行整形分相，电缆最终切割位置应根据安装工艺要求确定。

5.2.1 先将电缆临时固定于运行位置并调直，做好附件中心位置标记，再将电缆移至临时施工位置并固定。

5.2.2 检查电缆长度，确保在制作电缆附件时有足够的长度和适当的余量。

5.2.3 根据安装工艺要求确定的位置剥除电缆外护套，外护套的切口应平齐，剥除外护套时应按照附件说明书尺寸，外护套断口以下100mm 部分用砂纸打并清洗干净,在电缆线芯分叉处将线芯校直、定位。

5.2.4 绑扎固定金属铠装层的金属扎丝或恒力弹簧，其缠绕方向应与金属铠装层的缠绕方向一致。剥除金属铠装层及内护套时应严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆的内部结构，金属铠装层断口应平齐。对于金属铠装层断口的尖刺及残余金属碎屑要进行清理。

5.2.5 根据安装工艺要求确定的尺寸切除电缆内护层、金属屏蔽层，切除内护层时不得伤及电缆金属屏蔽层。切除电缆金属屏蔽层前，应用扎丝临时固定，防止金属屏蔽层散开。剥切金属屏蔽层时不得伤及半导电屏蔽层，切口应平齐、无尖刺。

5.2.6 电缆外护套表面有半导电层时，应将附件施工范围内的外护套表面半导电层处理干净。

5.2.7 三芯电缆安装附件时，应进行整形分相，然后根据安装工艺要求，最终确定电缆的切割位置。

5.2.1先将电缆临时固定于运行位置并校直，做好附件中心位置标记，再将电缆移至临时施工位置并固定。

5.2.2 检査电缆长度，确保在制作电缆终端和接头时有足够的长度和适当的余量。

5.2.3 根据安装工艺要求确定的位置剥除电缆外护套，外护套的切口应平齐，剥除外护套时应按照附件说明书尺寸，外护套断口以下 100mm 部分用砂纸打磨并清洗干净,在电缆线芯分叉处将线芯校直、定位。

5.2.4 绑扎固定金属铠装层的金属扎丝或恒力弹簧，其缠绕方向应与金属铠装层的缠绕方向一致。剥除金属铠装层及内护套时应严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆的内部结构，金属铠装层断口应平齐。对于金属铠装层断口的尖刺及残余金属碎要进行清理。

5.2.5 据安装工艺要求确定的尺寸切除电缆内护层、金属屏蔽层:切除内护层时不得伤及电缆金属屏蔽层。切除电缆金属屏蔽层前:应用扎丝临时固定，防止金属屏蔽层散开。剥切金属屏蔽层时不得伤及半导电屏蔽层，切口应平齐、无尖刺。

5.2.6 电缆外护套表面有半导电层时，应将终端施工范围内的外护层表面半导电层处理干净。

5.2.7 三芯电缆安装附件时应整形分相，电缆最终切割位置应根据安装工艺要求确定。

5.3.1 按照附件供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的剥切长度。电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制冷缩部件尺寸，确认上述尺寸符合安装工艺要求。

5.3.2 对于绝缘屏蔽可剥离的电缆，划切绝缘屏蔽时应掌握划痕深度，不得伤及电缆绝缘层。对于绝缘屏蔽不可剥离的电缆，应采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，操作过程中不应采用火烤加热。

5.3.3 绝缘层屏蔽末端应进行倒角处理，与绝缘层间应形成平滑过渡，如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理完成好的屏蔽层断口应齐整，不应有凹槽、缺口或凸起。

5.3.4 电缆绝缘表面应进行打抛光处理，一般宜采用 240号~400号及以上砂纸。初次打磨可使用打磨机或 240号砂纸进行，并按照由小至大的顺序选择砂纸继续进行打磨。打磨时每一号砂纸应从两个方向打磨，直到上一号砂纸的痕迹消失。

5.3.5 打处理后应测量绝缘表面直径，宜选择2个测量点，轴向测量角度间隔90°，确保绝缘表面的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。

5.3.1 按照附件供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的剥切长度。

5.3.2 对于绝缘屏蔽可剥离的电缆，划切绝缘屏蔽时应掌握划痕深度，不得伤及电缆绝缘层。对于绝缘屏蔽不可剥离的电缆，应采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，操作过程中不应采用火烤加热。

5.3.3 绝缘层屏蔽末端应进行倒角处理，与绝缘层间应形成平渭过渡，如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作。打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理完成好的屏蔽层断口应齐整，不应有凹槽、缺口或凸起。

5.3.4 电缆绝缘表面应进行打抛光处理，一般宜采用240号~400号及以上砂纸。初次打磨可使用打磨机或240号砂纸进行粗抛，并按照由小至大的顺序选择砂纸进行打磨。打磨时每一号砂纸应从两个方向打磨，直到上一号砂纸的痕迹消失。

5.3.5 打磨处理后应测量绝缘表面直径，测量位置如图5.3.5 所示，宜选择2个测量点，确保绝缘表面直径达到工艺图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。

5.3.6 打磨抛光处理完毕后，绝缘表面应无目视可见的颗粒、划痕、杂质、凹槽或凸起。

5.3.7 绝缘处理完毕后，应采用工艺规定的清洁纸将绝缘表面清洁并晾干，如不立即安装，应及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表面，防止灰尘和其他污染物黏附。

5.3.1 电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制冷缩件尺寸，确认上述尺寸是否符合安装工艺要求。

5.3.2 对于绝缘屏蔽可剥离的电缆，划切绝缘屏蔽时应掌握划痕深度，不得伤及电缆绝缘层。对于绝缘屏蔽不可剥离的电缆，应采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，操作过程中不应采用火烤加热。

5.3.3 绝缘层屏蔽末端应进行倒角处理，与绝缘层间应形成平滑过渡，如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理完成好的屏蔽层断口应齐整，不应有凹槽、缺口或凸起。

5.3.4 电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制件尺寸，确认上述尺寸是否符合安装工艺要求。

5.3.5 电缆绝缘表面应进行打磨抛光处理，宜采用240号~400号及以上砂纸。初次打磨可使用打磨机或240号砂纸进行，并按照由小至大的顺序选择砂纸继续进行打磨。打磨时每一号砂纸应从两个方向打磨，直到上一号砂纸的痕迹消失。

5.3.6 打磨处理后应测量绝缘表面直径，测量位置如图5.3.6所示，宜选择2个测量点，轴向测量角度间隔90°，确保绝缘直径达到工艺图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。

5.3.7 打磨抛光处理完毕后，绝缘表面应无目视可见的颗粒、划痕、杂质、凹槽或突起。

5.3.8 绝缘处理完毕后，应采用工艺规定的清洁纸将绝缘表面清洁并晾干，若不立即安装，应及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表面，防止灰尘和其他污染物黏附。

5.4.1 在安装前，对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。5.4.2 电缆绝缘应保持干燥和清洁，施工过程中应避免损伤电缆绝缘，清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。在套入冷缩橡胶绝缘件或组合预制橡胶绝缘件之前应清洁黏在电缆绝缘表面上的灰尘或其他任何残留物，清洁方向应分别为绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体

。5.4.3 涂抹硅脂或硅油等绝缘润滑剂时,应使用清洁的专用手套。

5.4.4 安装冷缩部件时还应满足下列要求:1 应严格遵照安装说明书规定,将冷缩部件套到预定的位置后，再抽出支撑条。抽出支撑条时，应避免与电缆接触，且用力要均匀，防止折断。2 要确保冷缩预制应力锥半导电层(或应力控制部件)与电缆绝缘半导电屏蔽层搭接尺寸符合工艺要求，且有良好的电气接触。3 对于三芯电缆,将冷收缩中间接头预制件套在剥切较长的一端电缆线芯上时,塑料螺旋条的抽头应朝向该端电缆芯分叉处4 安装三支密封套时，应尽量将密封套套至电缆根部，先分别抽掉三芯指套的塑料支撑条，然后抽掉根部的塑料支撑条，使其自然收缩。

5.4.5 根据附件形式的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层和金属屏蔽层。注意带材的重叠率、拉伸率等按附件安装工艺要求执行。

5.4.1 在安装前，对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。

5.4.2 电缆绝缘应保持干燥和清洁，施工过程中应避免损伤电缆绝缘，清除处理后的电缆绝缘表面的半导残留。

5.4.3收缩热缩部件之前应清洁绝缘表面的灰尘或其他残留物，清洁方向应分别为绝缘层朝向绝缘屏蔽层、绝缘层朝向导体。涂抹硅脂或硅油等绝缘润滑剂时，应使用清洁的专用手套。

5.4.4 安装热缩部件时应满足下列要求:1、 严格按照工艺要求的位置和顺序收缩各类管材。2 、收缩热缩部件时应控制好火焰，不致过大，操作时应不停晃动，沿圆周方向均匀加热，不可对同一位置长时间加热，以免烫伤热缩部件。喷出的火焰应该是充分燃烧的。3、 在收缩管材时，应使用外部黄色火焰加热，并根据要求从中间向两端，或从一端向另一端收缩均匀加热，缓缓推进，以免收缩后的管材出现厚薄不均或层间夹有气泡现象。4 、套入应力管前，绝缘屏蔽层断口应填充应力疏散胶，确保绝缘屏蔽层与应力管搭接紧密。5、 收缩完全的热缩管应光滑，无褶皱或过火痕迹，端部以少量热熔胶挤出为宜。

5.4.5 根据附件形式的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层和金属屏蔽层。

5.4.6待热缩部件冷却后，电缆附件才能移动或试验。5.4.7 收缩后的接头不应再弯曲和柔动。必须弯曲或柔动时，应在弯曲或柔动后重新加热收缩一次。

5.4.1 在安装预制部件前，应对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。

5.4.2 电缆绝缘应保持干燥和清洁，施工过程中应避免损伤电缆绝缘，清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。

5.4.3在套入预制部件之前应清洁粘在电缆绝缘表面上的灰尘或其他任何残密物，清洁方向应分别由绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。涂抹硅脂或硅油等绝缘润滑剂时，应使用清洁的专用手套。

5.4.4 根据附件型式的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层和金属屏蔽层。安装过程中带材的重叠率、拉伸率等应按照附件供应商提供的安装工艺要求执行。

5.5.1 导体连接前应将预制橡胶绝缘件、尾管、冷缩管材等部件按照工艺要求的顺序预先套入电缆

。5.5.2 铝芯电缆在导体连接前应进行防氧化处理。

5.5.3 导体连接方式应采用机械压力连接方法，压缩连接宜采用围压压接法。若附件供应商有特殊工艺要求应按照工艺要求执行。

5.5.4 采用围压压接法进行导体连接时应满足下列要求:1 压接前应检查核对连接金具和压接模具,选用合适的接线端子、压接模具和压接机;压接前应清除导体表面污迹与毛刺;连接管压接前应检查两端电缆是否在一直线上;接线端子压接前应检查接线端子与导体是否平直。2 将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内,中间连接时，导体每端插入长度至截止坑;端子连接时，导体应充分插入端子圆筒内，再进行压接。在压接部位，围压的成形边应各自同在一个平面上，压缩比宜控制在15%~25%，每道压痕间距及其与圆筒端部距离应参照表 5.5.4 的规定。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s~15s,使压接部位金属塑性变形达到基本稳定后，才能消除压力。3 压接完成后，电缆导体与接线端子应平直、无翘曲，确认连接管延伸的长度符合工艺要求，并对压接部位进行处理，清除金属屑末、压接痕迹。压接后压接部位表面应光滑，不应有裂纹和毛刺，所有边缘处不应有尖端。连接管与导体屏蔽应有可靠的等电位连接。

5.5.1 导体连接前应将热缩管材等部件按照工艺要求的顺序预先套入电缆。

5.5.2 铝芯电缆在导体连接前应进行防氧化处理。

5.5.3 导体连接方式应采用机械压力连接方法，压缩连接宜采用围压压接法。如附件供应商有特殊工艺要求应按照工艺执行。

5.5.4 采用围压压接法进行导体连接时应满足下列要求:1、压接前应检查核对连接金具和压接模具,选用合适的接线端子、压接模具和压接机;压接前应清除导体表面污迹与毛刺，分割导体应在压接前去除压接部分的分隔纸;连接管压接前应检查两端电缆是否在一直线上;接线端子压接前应检查接线端子与导体是否平直。2、 将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内，中间连接时，导体每端插入长度至截止坑;端子连接时，导体应充分插入端子圆筒内，再进行压接。在压接部位，围压的成形边应名自同在一个平面上，压缩比宜控制在15%~25%，每道压痕间距及其与圆筒端部距离应参照表 5.5.4 的规定。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s~15s，使压接部位金属塑性变形达到基本稳定后，才能消除压力。3、 压接完成后，电缆导体与接线端子应平直、无翘曲，确认连接管延伸的长度符合工艺要求，并对压接部位进行处理，清除金属屑末、压接痕迹。压接后压接部位表面应光滑，不应有裂纹和毛刺，所有边缘处不应有尖端。连接管与导体屏蔽应有可靠的等电位连接。

5.5.1 导体连接前应将预制橡胶绝缘件、尾管、冷缩管材等部件按照工艺要求的顺序预先套入电缆。

5.5.2 铝芯电缆在导体连接前应进行防氧化处理。

5.5.3 导体连接方式应采用机械压力连接方法，压缩连接宜采用围压压接法。若附件供应商有特殊工艺要求应按照工艺执行。

5.5.4 采用围压压接法进行导体连接时应满足下列要求:1、压接前应检查核对连接金具和压接模具，选用合适的接线端子、压接模具和压接机;压接前应清除导体表面污迹与毛刺，分割导体应在压接前去除压接部分的分隔纸;连接管压接前应检查两端电缆是否在一直线上;接线端子压接前应检查接线端子与导体是否平直。2、将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内，中间连接时，导体每端插入长度至截止坑止，端子连接时，导体应充分插入端子圆筒内，再进行压接在压接部位，围压的成形边应各自同在一个平面上压缩比宜控制在 15%~25%，每道压痕间距及其与圆筒端部距离应参照表5.5.4的规定。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s~15s，使压接部位金属塑性变形达到基本稳定后，才能消除压力。3、压接完成后，电缆导体与接线端子应平直无翘曲，确认压接管延伸的长度符合工艺要求，并对压接部位进行处理，清除金属屑末、压接痕迹。压接后压接部位表面应光滑，不应有裂纹和毛刺，所有边缘处不应有尖端。连接管与导体屏蔽应有可靠的等电位连接。

5.6.1 附件接地线可采用恒力弹簧或焊接等连接方式。采用焊接工艺时，焊接前应在钢铠及铜屏蔽上焊接处进行打磨处理、清理镀锡。接地线焊接面积符合工艺要求，焊接面光滑、牢固，完成后应将焊锡膏清理干净。

5.6.2 若附件不带金属壳体，附件密封宜采用绕包防水带或收缩冷缩护套管等方式进行，附件长期浸水运行时，应在安装好的附件外及时增加防水盒，并浇注绝缘防水剂，增强其防水性能。

5.6.3 绕包防水带时，注意绕包的重叠率、拉伸率应符合工艺要求，不得漏包，确保防水密封可靠。冷缩接头的绕包防水带，应覆盖接头两端的电缆内护套，搭接电缆外护套不少于120mm。

5.6.4附件接地线的引出部分除满足工艺要求外，还应对附件密封内的接地线进行防渗水处理，防止潮气、水分从编织型接地线内部进入附件。

5.6.5 附件的电缆铠装层、金属屏蔽层恢复连接要可靠，跨接接地线截面应满足相关标准要求。

5.6.6 附件应牢靠固定在附件支架上，附件两侧各有一副刚性固定夹具。直埋电缆附件应安放平直，衬垫土平整。

5.6.7 电缆铜屏蔽及铠装层应单独引出并可靠接地。接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线，与电缆屏蔽层的连接，其截面积不小于 25 mm。对于铜线屏蔽的电缆，应用原铜线绞合后引出作为接地线。

5.6.1 附件接地线可采用恒力弹簧或焊接等连接方式。采用焊接工艺时，焊接前应在钢铠及铜屏蔽上焊接处进行打磨处理、清理、镀锡。接地线焊接面积符合工艺要求，焊接面光滑、牢固，完成后应将焊锡膏清理干净。

5.6.2 如附件不带金属壳体，附件密封宜采用热缩护套管方式进行，附件长期浸水运行时，应在安装好的附件外增加防水盒，并浇注绝缘防水剂，增强其防水性能。

5.6.3 附件接地线的引出部分除满足工艺要求外，还应对附件密封内的接地线进行防渗水处理，防止潮气、水分从编织型接地线内部进入附件。

5.6.4 附件的电缆铠装层、金属屏蔽层恢复连接要可靠，跨接接地线截面应满足相关标准要求。

5.6.5 附件应牢靠固定在附件支架上，附件两侧各有一副刚性固定夹具。直埋电缆附件应安放平直，衬垫土平整。

5.6.6 电缆铜屏蔽及铠装层应单独引出并可靠接地。接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线，与电缆屏蔽层的连接，其截面积不应小于 25mm。对于铜线屏蔽的电缆，应用原铜线绞合后引出作为接地线。

5.6.1 附件接地线可采用恒力弹簧或焊接等连接方式。采用焊接工艺时，焊接前应在钢铠及铜屏蔽上焊接处进行打磨处理、清理、镀锡。接地线焊接面积符合工艺要求，焊接面光滑、牢固，完成后应将焊锡膏清理干净。

5.6.2 若附件不带金属壳体时，附件密封宜采用绕包防水带或收缩冷缩护套管等方式进行，附件长期浸水运行时，应在安装好的附件外及时增加防水盒，并浇注绝缘防水剂，增强其防水性能。

5.6.3 绕包防水带时，注意绕包的重叠率、拉伸率应符合工艺要求，不得漏包，确保防水密封可靠。冷缩接头的绕包防水带，应覆盖接头两端的电缆内护套，搭接电缆外护套不少于120mm。

5.6.4附件接地线的引出部分除满足工艺要求外，还应对附件密封内的接地线进行防渗水处理，防止潮气、水分从编织型接地线内部进入附件。

5.6.5 附件的电缆铠装层、金属屏蔽层恢复连接要可靠，跨接接地线截面应满足相关标准要求。

5.6.6 附件应牢靠固定在附件支架上，附件两侧各有一副刚性固定夹具，直埋电缆附件应安放平直，衬垫土平整。

5.6.7 电缆铜屏蔽及铠装层应单独引出并可靠接地。接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线与电缆屏蔽层的连接，其截面面积不应小于 25mm。对于铜线屏蔽的电缆，应用原铜线绞合后引出作为接地线。

5.7.1 电缆附件固定、连接时，终端和接头主体部件不应弯曲。若空间狭小，则本体外的其他部件可以弯曲，弯曲半径不小于电缆外径的 15 倍

。5.7.2 电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠。第一道固定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm 处，第二道固定抱箍位于距第一道抱箍 500mm~800mm处，两道抱箍之间的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端下方电缆的长度确定，固定抱箍的间距不得大于1500mm。

5.7.3 电缆接头需要上下分层或左右两侧放置，若空间无法满足要求，则接头外部需要加装防护装置。接头两侧电缆宜根据其所摆放的位置进行固定，固定位置应位于距接头两侧最后一道密封层 50mm 处。

5.7.4 单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得形成闭合磁路。

5.7.5 电缆终端的放置需要考虑最小净距。对于安装于开关柜体内部或类似环境的终端，主体部件应位于底板上方。

5.7.1 电缆附件固定、连接时，终端和接头主体部件不应弯曲。若空间狭小，则本体外的其他部件可以弯曲，弯曲半径不小于电缆外径的 15 倍。

5.7.2 电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠。第一道固定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm 处，第二道固定抱箍位于距第一道抱箍 500mm~800mm 处，两道抱箍之间的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端下方电缆的长度确定，固定抱箍的间距不得大于1500mm。

5.7.3 接头需要上下分层或左右两侧放置，若空间无法满足要求，则接头外部需要加装防护装置。接头两侧电缆宜根据其所摆放的位置进行固定，固定位置应位于距接头两侧最后一道密封层50mm处。

5.7.4 单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得形成闭合磁路。

5.7.5终端的放置需要考虑最小净距。对于安装于开关柜体内部或类似环境的终端，主体部件应位于底板上方。

5.7.1 电缆附件固定、连接时，终端和接头主体部件不应弯曲。若空间狭小，本体外的其他部件可以弯曲，弯曲半径不小于电缆外径的 15 倍。

5.7.2 电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠。第一道定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm处，第二道固定抱箍位于距第一道抱箍500mm~800mm处，两道抱之间的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端下方电缆的长度确定，固定抱箍的间距不得大于1500mm。

5.7.3 电缆接头需要上下分层或左右两侧放置，若空间无法满足要求，接头外部需要加装防护装置。接头两侧电缆宜根据其所摆放的位置进行固定，固定位置应位于接头两侧最后一道密封层间距50mm 处。

5.7.4 单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得形成闭合磁路。

5.7.5 电缆终端的放置需要考虑最小净距。对于安装于开关柜体内部或类似环境的终端，主体部件应位于底板上方。